塑料材料特性

• 流動性：不同種類的塑料具有不同的流動性。像聚乙烯、聚丙烯等結(jié)晶型塑料，在熔融狀態(tài)下流動性較好，而聚碳酸酯、聚苯醚等非結(jié)晶型塑料流動性相對較差。流動性差的塑料在充模過程中，熔體前鋒推進(jìn)速度不一致，容易在匯合處形成明顯的熔合線。

• 熱穩(wěn)定性：熱穩(wěn)定性不佳的塑料在高溫注塑過程中容易發(fā)生降解、交聯(lián)等化學(xué)反應(yīng)，使熔體的性能發(fā)生變化，影響其流動和融合性能。例如，聚甲醛在高溫下容易分解，產(chǎn)生的小分子氣體等會干擾熔體的正常流動，促使熔合線的形成。

• 添加劑的影響：為了改善塑料的性能，通常會添加一些添加劑，如填充劑、增塑劑、阻燃劑等。填充劑的加入可能會降低塑料的流動性，使熔體在流動過程中更容易出現(xiàn)停滯和匯合現(xiàn)象，導(dǎo)致熔合線明顯。例如，在聚丙烯中加入碳酸鈣填充劑后，熔體的流動性下降，熔合線問題可能會更突出。

  
  

模具設(shè)計

• 澆口位置與數(shù)量：澆口位置和數(shù)量直接影響熔體的流動路徑和匯合情況。如果澆口位置不合理，使得熔體在模具型腔中流動距離過長或流動方向復(fù)雜，就容易出現(xiàn)熔合線。例如，當(dāng)采用單點澆口時，熔體從澆口向四周輻射流動，在相對的兩側(cè)熔體匯合處容易形成熔合線。而多澆口設(shè)計如果澆口分布不均勻或澆口大小不一致，也會導(dǎo)致熔體流動不平衡，產(chǎn)生熔合線。

• 流道設(shè)計：流道的形狀、尺寸和粗糙度等對熔體流動有重要影響。流道過窄或過長，會增加熔體的流動阻力，使熔體流速降低，不同部位的熔體到達(dá)匯合點的時間差異增大，從而加劇熔合線的形成。

• 排氣系統(tǒng)：模具的排氣不暢是導(dǎo)致熔合線的一個重要因素。在注塑過程中，模具型腔內(nèi)的空氣、塑料揮發(fā)的氣體等需要及時排出。如果排氣不良，這些氣體就會在熔體匯合處形成氣阻，阻礙熔體的正常融合，使熔合線處的結(jié)合力減弱，熔合線更加明顯。

  
  

注塑工藝參數(shù)

• 注射速度：注射速度對熔合線的形成有顯著影響。注射速度過慢，熔體在型腔中的流動前沿推進(jìn)速度不一致，先進(jìn)入型腔的熔體溫度降低較快，與后進(jìn)入的熔體之間的溫度差較大，在匯合時就難以充分融合，容易形成明顯的熔合線。

• 注射壓力：注射壓力不足，無法提供足夠的動力使熔體在型腔內(nèi)快速、均勻地流動，熔體在流動過程中容易出現(xiàn)停滯和匯合現(xiàn)象，導(dǎo)致熔合線。

• 模具溫度：模具溫度過低，熔體在型腔表面的冷卻速度過快，熔體的流動性迅速下降，在匯合處難以充分融合，形成熔合線。而且模具溫度不均勻，也會使熔體在不同部位的冷卻速度不同，進(jìn)一步加劇熔合線的形成。

• 保壓時間與壓力：保壓時間過短或保壓壓力不足，在冷卻收縮過程中，熔合線處的熔體得不到足夠的補充，會出現(xiàn)收縮凹陷，使熔合線更加明顯。

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)

• 壁厚變化：產(chǎn)品壁厚不均勻是導(dǎo)致熔合線的常見原因之一。在壁厚較厚的區(qū)域，熔體流動速度相對較慢，而在壁厚較薄的區(qū)域，熔體流動速度較快。當(dāng)不同壁厚處的熔體匯合時，就容易形成熔合線。

• 形狀復(fù)雜性：產(chǎn)品形狀越復(fù)雜，熔體在型腔內(nèi)的流動路徑就越復(fù)雜，熔體需要經(jīng)過多個轉(zhuǎn)折、分支等才能充滿整個型腔。在這些過程中，熔體容易在不同流動路徑的匯合處形成熔合線。